1. Je nachdem, ob der gemessene Parameter direkt gemessen wird, kann er in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden.
Direkte Messung: Messen Sie den gemessenen Parameter direkt, um die gemessene Größe zu erhalten. Messen Sie zum Beispiel mit Messschiebern und Komparatoren. Indirekte Messung: Messen Sie die geometrischen Parameter in Bezug auf die gemessene Größe und erhalten Sie die gemessene Größe durch Berechnung.
Offensichtlich ist die direkte Messung intuitiver und die indirekte Messung umständlicher. Wenn die gemessene Größe oder direkte Messung die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllen kann, muss im Allgemeinen die indirekte Messung verwendet werden.
2. Je nachdem, ob der Messwert des Messgeräts direkt den Wert der gemessenen Größe darstellt, kann er in absolute Messung und relative Messung unterteilt werden.
Absolutmaß: Der abgelesene Wert gibt direkt die Größe der gemessenen Größe an, wie z. B. das Messen mit einem Messschieber.
Relativmessung: Der Ablesewert stellt nur die Abweichung der gemessenen Größe relativ zur Normgröße dar. Wird ein Komparator zur Messung des Wellendurchmessers verwendet, ist es notwendig, zuerst die Nullposition des Instruments mit einem Messklotz einzustellen und dann zu messen. Der gemessene Wert ist die Differenz zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Messblocks, was eine relative Messung ist. Im Allgemeinen ist die relative Messgenauigkeit höher, aber die Messung ist mühsamer.
3. Je nachdem, ob die gemessene Oberfläche mit dem Messkopf des Messgeräts in Kontakt steht, wird sie in Kontaktmessung und berührungslose Messung unterteilt.
Kontaktmessung: Der Messkopf hat Kontakt mit der zu kontaktierenden Oberfläche, es wirkt eine mechanische Messkraft. Wie das Messen von Teilen mit einem Mikrometer.
Berührungslose Messung: Der Messkopf hat keinen Kontakt mit der Oberfläche des gemessenen Teils, und die berührungslose Messung kann den Einfluss der Messkraft auf die Messergebnisse vermeiden. Wie die Verwendung von Projektionsverfahren, Lichtwelleninterferometrie und so weiter.
4. Entsprechend der Anzahl der gleichzeitig gemessenen Parameter wird es in Einzelmessung und umfassende Messung unterteilt.
Einzelmessung; Messen Sie jeden Parameter des zu prüfenden Teils separat.
Umfassende Messung: Messen Sie den umfassenden Index, der die relevanten Parameter des Teils widerspiegelt. Beispielsweise können beim Messen des Gewindes mit einem Werkzeugmikroskop der tatsächliche Steigungsdurchmesser des Gewindes, der Halbwinkelfehler des Zahnprofils und der Summenfehler der Steigung separat gemessen werden.
Eine umfassende Messung ist im Allgemeinen effizienter und zuverlässiger, um die Austauschbarkeit von Teilen sicherzustellen, und wird häufig zur Inspektion von Fertigteilen verwendet. Die Einzelmessung kann den Fehler jedes Parameters separat bestimmen und wird im Allgemeinen für die Prozessanalyse, Prozessinspektion und die Messung bestimmter Parameter verwendet.
5. Entsprechend der Rolle der Messung im Verarbeitungsprozess wird sie in aktive Messung und passive Messung unterteilt.
Aktive Messung: Das Werkstück wird während der Bearbeitung gemessen und das Ergebnis direkt zur Steuerung der Bearbeitung des Teils verwendet, um die Entstehung von Ausschuss rechtzeitig zu verhindern.
Passive Messung: Messung nach der Bearbeitung des Werkstücks. Diese Art der Messung kann nur beurteilen, ob das Werkstück geeignet ist oder nicht, und beschränkt sich auf das Auffinden und Aussortieren von Abfallprodukten.
6. Je nach Zustand des gemessenen Teils im Messprozess wird es in statische Messung und dynamische Messung unterteilt.
Statische Messung; Die Messung ist relativ statisch. Wie ein Mikrometer, um den Durchmesser zu messen.
Dynamische Messung; während der Messung bewegen sich die zu messende Oberfläche und der Messkopf im simulierten Arbeitszustand relativ zueinander.
Das dynamische Messverfahren kann die Situation der Teile nahe am Gebrauchszustand widerspiegeln, was die Entwicklungsrichtung der Messtechnik ist.