Die Bearbeitung eines Tieflochgewindes bedeutet eine lange Kontaktzeit zwischen Werkzeug und Werkstück. Gleichzeitig werden im Bearbeitungsprozess mehr Schnittwärme und größere Schnittkräfte erzeugt. Daher kann das Gewindeschneiden in kleinen tiefen Löchern aus Spezialmaterialien leicht zu Werkzeugschäden und Gewindeinkonsistenzen führen.
Um dieses Problem zu lösen, können zwei Schemata angewendet werden:
(1) Erhöhen Sie den Durchmesser des Lochs vor dem Gewindeschneiden;
(2) Verwenden Sie einen Gewindebohrer, der speziell für das Tiefbohren entwickelt wurde.
1. Erhöhen Sie den Durchmesser des Lochs vor dem Gewindeschneiden
Das richtige Gewindebodenloch ist sehr wichtig für die Gewindebearbeitung. Ein etwas größeres Gewindegrundloch kann die beim Gewindeschneiden entstehende Schnittwärme und Schnittkraft effektiv reduzieren. Aber es wird auch die Fadenkontaktrate reduzieren.
Die Durchmesserzunahme des Gewindebodenlochs hängt hauptsächlich von der erforderlichen Gewindeüberdeckungsrate und der Anzahl der Gewindeköpfe pro Zoll ab. Anhand der beiden oben genannten Werte kann der korrekte Durchmesser des unteren Gewindelochs mithilfe einer empirischen Formel berechnet werden.
2. Schnittparameter
Da Titanteile schwer zu bearbeiten sind, müssen Schnittparameter und Werkzeuggeometrie vollständig berücksichtigt werden.
(1) Schnittgeschwindigkeit
Da die Titanlegierung eine große Elastizität und Verformungsrate aufweist, muss sie eine relativ geringe Schnittgeschwindigkeit annehmen. Bei der Bearbeitung kleiner Löcher in Titanlegierungsteilen beträgt die empfohlene Schnittgeschwindigkeit am Umfang 10 bis 14 Zoll / Minute. Eine niedrigere Drehzahl wird nicht empfohlen, da dies zu einer Kaltverfestigung des Werkstücks führt. Darüber hinaus ist auch auf Schnittwärme durch Werkzeugschäden zu achten.
(2) Spänebehälter
Beim Tieflochbohren ist es notwendig, die Anzahl der Gewindeschneidschlitze zu reduzieren, um den Spanhalteraum jedes Schlitzes zu vergrößern. Auf diese Weise kann der Gewindebohrer, wenn er sich zurückzieht, mehr Eisenspäne entfernen und die Wahrscheinlichkeit einer Werkzeugbeschädigung durch Verstopfung durch Eisenspäne verringern. Andererseits verringert die Vergrößerung der Spanhaltenut des Gewindebohrers den Kerndurchmesser, wodurch die Festigkeit des Gewindebohrers beeinträchtigt wird. Dies wirkt sich also auch auf die Schnittgeschwindigkeit aus. Darüber hinaus sind Gewindebohrer mit Spiralnut leichter zu entfernen als Gewindebohrer mit gerader Nut.
(3) Vordere und hintere Ecken
Ein kleiner Spanwinkel kann die Stärke der Schneidkante verbessern und somit die Standzeit erhöhen; Ein großer Spanwinkel begünstigt das Schneiden langspanender Metalle. Daher ist es bei der Bearbeitung von Titanlegierungen erforderlich, diese beiden Faktoren umfassend zu berücksichtigen und den geeigneten Frontwinkel auszuwählen.
Ein großer Rückenwinkel kann die Reibung zwischen Werkzeug und Span verringern. Daher muss der hintere Winkel des Gewindebohrers manchmal 40 Grad betragen. Bei der Bearbeitung von Titanmetall wird am Gewindebohrer ein großer Rückenwinkel geschliffen, der der Spanabfuhr förderlich ist. Darüber hinaus sind auch vollgeschliffene Gewindebohrer und Gewindebohrer mit Blattrückenschaufelschliff förderlich für das Gewindeschneiden.
(4) Kühlmittel
Bei der Bearbeitung von Sonderwerkstoffen muss sichergestellt werden, dass der Kühlschmierstoff an die Schneide gelangt. Um den Kühlmittelfluss zu verbessern, empfiehlt es sich, eine Kühlnut auf der Rückseite des Gewindebohrers zu öffnen. Wenn der Durchmesser groß genug ist, kann ein interner Kühlhahn in Betracht gezogen werden.