Formrohling-Vorbereitung
1. Werkstückstoff und Rohling
Gesenkarbeitsteile sind im Allgemeinen geschmiedete Rohlinge, und ihre Drahtschneidbearbeitung wird oft nach dem Abschrecken und Anlassen durchgeführt. Aufgrund des Einflusses der Materialhärtbarkeit wird beim großflächigen Entfernen von Metall und beim Abschneiden der Bearbeitung der relative Gleichgewichtszustand der Restspannung im Material zerstört und es kommt zu Verformungen, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen und sogar plötzliche Risse verursachen des Materials im Schneidprozess.
2. Verfahren zur Vorbereitung des Formrohlings
Der Vorbereitungsprozess des Matrizenrohlings bezieht sich auf alle Verarbeitungsprozesse vor dem Online-Schneiden von Stempel oder Matrize.
(1) Herstellungsprozess der Matrize
(2) Vorbereitungsprozess des Stempels
Spannen und Justieren des Werkstücks
1. Spannen des Werkstücks
Beim Spannen des Werkstücks ist darauf zu achten, dass sich der schneidende Teil des Werkstücks im zulässigen Bereich des Längs- und Quervorschubs der Werkbank der Werkzeugmaschine befindet, um eine Grenzüberschreitung zu vermeiden.
2. Ausrichtung des Werkstücks
Wenn das Werkstück auf die obige Weise gespannt wird, muss es auch mit der Ausrichtungsmethode angepasst werden, so dass die Positionierungsbezugsebene des Werkstücks parallel zur Werkbank der Werkzeugmaschine und der Vorschubrichtung X und y der Werkbank sein kann, so um die relative Positionsgenauigkeit zwischen der Schnittfläche und der Referenzebene sicherzustellen.
Auswahl und Einstellung des Elektrodendrahtes
1. Auswahl des Elektrodendrahts
Der Elektrodendraht muss eine gute Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit, eine hohe Zugfestigkeit und ein einheitliches Material aufweisen. Üblicherweise verwendete Elektrodendrähte umfassen Molybdändraht, Wolframdraht, Messingdraht und Fülldraht.
2. Auswahl des Einfädellochs und der Schneideposition des Elektrodendrahts.
Das Einfädelloch ist der Ausgangspunkt des Elektrodendrahtes relativ zum Werkstück und auch der Ausgangspunkt der Programmausführung. Sie wird in der Regel am Referenzpunkt am Werkstück gewählt.
3. Auswahl des Einfädellochs und der Schneideposition des Elektrodendrahts
Das Einfädelloch ist der Ausgangspunkt des Elektrodendrahtes relativ zum Werkstück und auch der Ausgangspunkt der Programmausführung. Sie wird in der Regel am Referenzpunkt am Werkstück gewählt.
Einstellung der Elektrodendrahtposition
Vor dem Drahtschneiden sollte der Elektrodendraht auf die Startkoordinatenposition des Schneidens eingestellt werden. Die Anpassungsmethoden sind wie folgt:
1. Visuelle Inspektionsmethode: Bei Werkstücken mit geringen Verarbeitungsanforderungen können Sie bei der Bestimmung der relativen Position zwischen dem Elektrodendraht und dem Werkstück-Benchmark direkt eine visuelle Inspektion verwenden oder mit Hilfe einer 2- bis 8-fachen Lupe beobachten.
2. Funkenmethode: Bewegen Sie die Werkbank so, dass sich die Referenzebene des Werkstücks allmählich dem Elektrodendraht nähert. Notieren Sie im Moment des Funkens den entsprechenden Koordinatenwert der Werkbank und berechnen Sie dann die Koordinate der Elektrodendrahtmitte gemäß dem Entladungsspalt.
3. Automatische Zentrierung: Der Elektrodendraht wird automatisch in der Mitte des Werkstücklochs positioniert. Dieses Verfahren besteht darin, die Mittelposition des Elektrodendrahts gemäß dem Kurzschlusssignal zwischen der Drahtelektrode und dem Werkstück zu bestimmen.
Auswahl von Prozessparametern
1. Auswahl der Pulsparameter
Bei WEDM wird im Allgemeinen eine Transistor-Hochfrequenz-Impulsstromversorgung verwendet, und die Verarbeitung positiver Polarität wird mit einem einzelnen Impulsparameter mit kleiner Energie, schmaler Impulsbreite und hoher Frequenz ausgeführt.
2. Auswahl der Pulsparameter
Bei WEDM wird im Allgemeinen eine Transistor-Hochfrequenz-Impulsstromversorgung verwendet, und die Verarbeitung positiver Polarität wird mit einem einzelnen Impulsparameter mit kleiner Energie, schmaler Impulsbreite und hoher Frequenz ausgeführt. Bei der Programmierung ist es zunächst erforderlich, den vertikalen Abstand zwischen der Mittelspur des Elektrodendrahts und der Bearbeitungsfigur zu berechnen und die Mittelspur des Elektrodendrahts in eine einzelne gerade Linie oder ein Bogensegment zu unterteilen. Nach der Berechnung der Schnittpunktkoordinaten jedes Segments erfolgt die Programmierung Schritt für Schritt.
3. Auswahl des Arbeitsmediums
Das Arbeitsmedium hat einen großen Einfluss auf Schnittgeschwindigkeit, Oberflächenrauheit, Bearbeitungsgenauigkeit usw. Daher muss es während der Bearbeitung richtig ausgewählt werden. Üblicherweise verwendete Arbeitsflüssigkeiten umfassen hauptsächlich Emulsion und deionisiertes Wasser.