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Erkennungsmethode der Positionsgenauigkeit zwischen Maschinenteilen

Jul 26, 2022

Erkennungsverfahren der Positionsgenauigkeit zwischen Maschinenteilen


Das Erfassungsverfahren der Vertikalität der Säulenführung zur Oberfläche des Arbeitstisches, wie z. B. vertikale Drehmaschinen, Bohrmaschinen, Portalhobelmaschinen, Radialbohrmaschinen usw., haben alle Säulenführungen. Bei der Montage ist darauf zu achten, dass die Vertikalität der Säulenführungen und des Arbeitstisches im Toleranzbereich liegt. Die Inspektionsmethode dieser Art von Säulenbaugruppe ist im Grunde dieselbe, und die Methode auf Rahmenebene ist für die Inspektion am bequemsten. Messen Sie die Vertikalität der Säule der Kippbohrmaschine zum Arbeitstisch der Basis, drehen Sie zuerst den Kipphebel auf die Längsebene der Werkzeugmaschine, sodass sich der Kipphebel und der Spindelkasten in der Mitte der Säule befinden bzw. den Kipphebel und klemmen die Säule, den Kipphebel und das Spindelgehäuse fest. , Legen Sie auf der unteren Arbeitsfläche ein Lineal mit einer Länge von mindestens 1 m auf, legen Sie die Wasserwaage auf das Lineal und drücken Sie dann auf die Wasserwaage. ', 6' Richtung ist in der Nähe der Spalte. Die maximale algebraische Differenz zwischen der Ebene auf dem Lineal und der Ebene auf der Säule ist der Rechtwinkligkeitsfehler in beiden Richtungen.


Prüfverfahren für Rechtwinkligkeit zwischen Teilen


Die Vertikalität zwischen Maschinenteilen beträgt normalerweise 90. Prüfen Sie mit der quadratischen (oder quadratischen) Methode zum Ziehen des Tisches. Messen Sie die Rechtwinkligkeit der Vorderfläche des Hobels zur Bewegungsrichtung des Stößels und befestigen Sie ein 900-Quadrat auf der Vorderfläche, um 90 zu erhalten. Die Inspektionsfläche des Vierkantlineals ist parallel zur Bewegungsrichtung des Präzisionskissens Die Messuhr wird am Stößel befestigt, so dass die Sonde die Prüffläche des 900-Winkellineals berührt und der Stößel bewegt wird. Die maximale Änderung des Messwerts der Messuhr ist der Vertikalitätsfehler. Die Messungen sollten wie in Abbildung 3-17a bzw. b gezeigt durchgeführt werden, und die Fehler in beiden Richtungen sollten innerhalb des angegebenen Bereichs liegen.



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