Wie wählt man den groben und präzisen Bezugspunkt für die mechanische Präzisionsbearbeitung von Teilen? Wer in der mechanischen Teilebearbeitung tätig ist, weiß, dass der Positionierbezug von Anfang bis Ende der Bearbeitung gewählt werden muss. Was ist dann das Positionierungsdatum? Es ist die Oberfläche, die verwendet wird, um die relative Position des Werkstücks in Bezug auf die Werkzeugmaschine und das Werkzeug zu bestimmen. Das zu Beginn verwendete Datum ist unbearbeitet und wird als Rohdatum bezeichnet. Als Positionierungsbezug für die nachfolgende Bearbeitung dient die bearbeitete Fläche, die wir als Feinbezug bezeichnen.
Die Auswahl der Referenzebene ist ein sehr wichtiges Thema bei der Prozessgestaltung von feinmechanischen Teilen. Ob das Positionierungsdatum angemessen ist, wirkt sich direkt auf die Verarbeitungsqualität von Präzisionsteilen und die Komplexität der Werkzeugmaschinenbefestigungsstruktur aus. Aufgrund der unterschiedlichen Funktionen von Präzisionsbenchmark und Präzisionsbenchmark unterscheiden sich jedoch auch deren Auswahlprinzipien.
Grobe Bezugsprinzipien: Erstens, um sicherzustellen, dass jede Bearbeitungsfläche über einen ausreichenden Spielraum verfügt, zweitens, um sicherzustellen, dass die Größe und Lage der nicht bearbeiteten Oberfläche mit den Anforderungen der Zeichnungen übereinstimmt; Die Wahl des groben Bezugspunkts sollte einfach sein, das Teil zu positionieren, zu spannen und zu bearbeiten und den Vorrichtungsaufbau so einfach wie möglich zu gestalten. Wenn das Werkstück zuerst die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit zwischen den bearbeiteten und unbearbeiteten Oberflächen sicherstellen soll, sollte die unbearbeitete Oberfläche als grober Bezugspunkt verwendet werden. Damit das Schruppaufmaß der wichtigen Fläche klein und gleichmäßig ist, sollte die Fläche als Schruppbezug gewählt werden. Um sicherzustellen, dass das Schruppaufmaß der wichtigen Oberfläche der Basis klein und gleichmäßig ist, sollte die Oberfläche als Schruppbezug gewählt werden. Um die Bearbeitungszugabe von mehreren Präzisionsbearbeitungsflächen über dem Rohling gleichmäßiger zu machen, kann die Oberfläche des Rohlings, die den gleichen Positionsfehler wie der ausgewählte Rohbezug haben wird, als der Rohbezug ausgewählt werden. Die Oberfläche des rauen Bezugspunkts sollte flach sein, ohne Anguss, Riser, Flugkante und andere Defekte, um eine zuverlässige Positionierung zu gewährleisten. Der allgemeine Bezugspunkt kann nur einmal verwendet werden, insbesondere der Bezugspunkt für die Hauptpositionierung, um große Positionsfehler zu vermeiden.
Grundsätze für die Auswahl von Feinbenchmarks: Die Auswahl des Positionierungsbenchmarks sollte einfach zu positionieren, zu klemmen und zu verarbeiten sein und eine ausreichende Positioniergenauigkeit aufweisen. nach dem Prinzip der einheitlichen Benchmark, wenn das Werkstück mit einem Satz von leichter zu bearbeitenden meisten der verbleibenden Oberfläche der feinen Benchmark-Positionierung, bei der Präzisionsteilbearbeitung dieser Oberflächen in jedem Prozess, sollte der gleiche Satz von Benchmarks für die Positionierung verwendet werden, um die Werkzeugkonstruktion und -herstellung zu reduzieren, Benchmark-Konvertierungsfehler zu vermeiden und die Produktivität zu verbessern. Benchmark-Überlappungsprinzip. Wenn die Bearbeitungsfläche von feinmechanischen Teilen letztendlich die Positionsgenauigkeit gewährleisten muss, sollte die Designreferenz als Positionierungsreferenz für die Positionierung ausgewählt werden. Bei der Veredelung nach dem Einheitsprinzip der Benchmark-Positionierung kann die Positionierungsgenauigkeit der Oberfläche jedoch nicht garantiert werden, es müssen das Prinzip der Benchmark-Überlappung und das Prinzip der Selbstreferenzierung angewendet werden. Wenn ein Oberflächenbearbeitungsprozess einen kleinen und gleichmäßigen Rand erfordert, kann die Bearbeitungsfläche selbst als Positionierungsreferenz verwendet werden. Zu diesem Zeitpunkt wird die Positionsgenauigkeitsanforderung durch den vorherigen Prozess garantiert.