Hauptvorteile des Laserschneidens
Das Laserschneiden erzeugt keine Schneidkraft und verursacht keine Werkstückverformung im Bearbeitungsprozess; Es gibt keine Probleme mit Werkzeugverschleiß, daher hat es eine gute Anpassungsfähigkeit an verschiedene Materialien; Hohe Bearbeitungspräzision und einfacher Prozess. Unabhängig davon, ob die Teile eine einfache oder komplexe Struktur haben, können sie gleichzeitig mit einer Laserschneidmaschine genau und schnell geformt und geschnitten werden. Die Schnittqualität der Laserschneidmaschine ist gut, wodurch sehr schmale Schlitze erzielt und die Materialnutzungsrate erhöht werden können. Darüber hinaus verfügt es über einen hohen Automatisierungsgrad und ist einfach zu bedienen. Es kann ein automatisches Schnittlayout und eine Verschachtelung realisieren, was die Arbeitskosten maximiert und gute wirtschaftliche Vorteile bietet; Darüber hinaus hat diese Verarbeitungsmethode auch den Vorteil, dass sie keine Umweltverschmutzung verursacht, was eine grüne und ökologische Verarbeitungsmethode ist.
Bei der Programmierung der Laserschneidmaschine sollte der Bediener auf folgende Punkte achten:
Überprüfen Sie die Kreuzungsposition
Vor dem Laserschneiden muss der Bediener die Position des Laserstrahlfokus auf dem Werkstück entsprechend den unterschiedlichen Materialien des Werkstücks im Voraus einstellen. Da der Laserstrahl, insbesondere der durch Kohlendioxid-Laserstrahl dargestellte Gaslaserstrahl, zu nicht sichtbarem Licht gehört, das mit bloßem Auge nicht beobachtet werden kann, kann ein keilförmiger Propylenblock verwendet werden, um die Fokusposition und dann den Fokus zu erfassen kann durch Einstellen der Höhe des Schneidbrenners in der eingestellten Position sein.
Kernpunkte des Piercing-Betriebs
Wenn das Teil nach Beginn des eigentlichen Schneidvorgangs von der Innenseite der Platte geschnitten werden muss, muss es vorher Löcher in die Platte stanzen. Das allgemeine Verfahren besteht darin, die dünne Platte mit einem kontinuierlichen Laser zu durchbohren, ergänzt durch ein Hilfsgas mit Normaldruck. Wenn die Bestrahlungszeit des Strahls 0,2 Sekunden bis 1 Sekunde erreicht, kann er das Werkstück durchdringen, und dann kann das nachfolgende Schneiden ausgeführt werden.
Wenn die Dicke des Werkstücks groß ist, wird das Gas mit Normaldruck auch verwendet, um die Perforation zu vervollständigen, die eine relativ große Lösungsgrube auf der Oberfläche des Werkstücks bildet. Dies beeinträchtigt nicht nur die Qualität des nachfolgenden Schnitts, sondern auch das Spritzen von geschmolzenen Substanzen kann zu Schäden an Linse und Düse der Laserschneidmaschine führen. In diesem Fall besteht die richtige Methode darin, den Druck des Hilfsgases entsprechend zu erhöhen, während die Öffnung der Düse und der Abstand zwischen Düse und Werkstück leicht vergrößert werden. Auf diese Weise lassen sich auf der dicken Platte qualitativ hochwertige Löcher herstellen, aber dieses Verfahren hat auch einen Nachteil, nämlich dass der Gasfluss größer ist und die Schnittgeschwindigkeit verringert wird.
Verhindern Sie Verbrennungen an der scharfen Ecke des Werkstücks
Wenn das zu schneidende Werkstück eine scharfe Eckenstruktur hat, müssen Sie beim Schneidevorgang besonders vorsichtig sein. Denn beim Schneiden von Teilen mit spitzen Winkeln mit kontinuierlichem Laser, wenn die Schneidparameter nicht übereinstimmen oder der Betrieb unsachgemäß ist, ist es sehr einfach, sich am Wendepunkt des spitzen Winkels selbst zu verbrennen, so dass die scharfen Ecken an der Ecke nicht sein können schneiden. Dies verschlechtert nicht nur die Qualität dieses Teils, sondern wirkt sich auch auf den späteren Zuschnitt aus. Der Weg zur Lösung dieses Problems besteht darin, geeignete Schneidparameter zu wählen oder einen gepulsten Laserstrahl zum Schneiden zu verwenden. Beim Schneiden mit Pulslaser besteht keine Gefahr des Brennens an der scharfen Ecke.