Chipschäden und Schutzmaßnahmen
Alle Arten von Metallteilen, die auf der Drehmaschine gedreht werden, haben normalerweise eine gute Zähigkeit, wodurch die beim Drehen erzeugten Metallspäne schwer zu brechen sind. Außerdem sind diese Chips oft Plastikkrümel mit scharfen Kanten, die leicht zu Personenschäden bei Bedienern führen können. Insbesondere beim Hochgeschwindigkeitsschneiden haben die gebildeten Späne nicht nur die oben genannten Eigenschaften, sondern auch eine große Länge und eine extrem hohe Temperatur. Sobald sie mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen, verursachen sie ernsthafte Schäden. Außerdem verfangen sich die Späne oft in Werkstück, Drehmeißel und Werkzeughalter, was zu gewissen Bearbeitungshindernissen führt.
Um eine Beschädigung durch Späne bei der Bearbeitung zu verhindern, werden daher häufig Maßnahmen wie Spänebrechen, Späneflusssteuerung und andere Maßnahmen ergriffen und verschiedene Schutzleitbleche hinzugefügt. Am Drehmeißel werden Spanbrecherrillen oder -stufen geschliffen, entsprechende Spanleitstufen verwendet und das Werkzeug mechanisch gespannt. Diese Verfahren können beim Spanbrechen eine gewisse Rolle spielen. Wenn der Chip nicht automatisch gebrochen werden kann, ist es notwendig, einen Eisenhaken zu verwenden, um den Chip rechtzeitig zu reinigen oder zu brechen. Stoppen Sie gegebenenfalls die Maschine, um sie zu entfernen. Es ist jedoch zu beachten, dass es absolut nicht erlaubt ist, Späne von Hand zu entfernen oder zu brechen.
Spannen des Werkstücks
Bei allen Drehunfällen machen Werkzeugmaschinenschäden, Werkzeugbruch oder -absturz sowie das Herunterfallen oder Herausfliegen von Werkstücken durch unsachgemäße Werkstückspannung den größten Anteil der Opfer aus. Daher müssen wir beim Spannen des Werkstücks die richtige Methode anwenden, um sicherzustellen, dass das Spannen genau und zuverlässig ist, was eine sehr wichtige Maßnahme ist, um die sichere Produktion des Drehens zu gewährleisten.
Für Teile mit unterschiedlichen Größen und Formen müssen geeignete Vorrichtungen ausgewählt werden. Unabhängig davon, ob Dreibacken-, Vierbackenfutter oder eine spezielle Vorrichtung verwendet werden, muss sichergestellt sein, dass die Verbindung mit der Spindel stabil und zuverlässig ist. Das Werkstück muss korrekt und fest eingespannt sein. Für Werkstücke mit großem Volumen kann die Hülse zum Klemmen verwendet werden, wodurch effektiv sichergestellt werden kann, dass sich das Werkstück bei Hochgeschwindigkeitsrotation und Schneidkraft nicht verschiebt und herunterfällt. Bei Bedarf können Sie auch den oberen und mittleren Rahmen verwenden, um die Klemmung zu verstärken. Entfernen Sie den Griff sofort nach dem Spannen.
Spezifikationen für den sicheren Betrieb
Drehmaschinenbediener müssen bei der Verarbeitung die folgenden Sicherheitsvorschriften einhalten: Vor der Verarbeitung sollte die Drehmaschine vor der Verwendung umfassend auf ihren ordnungsgemäßen Zustand überprüft werden.
Zweitens muss die Spannung von Werkstück und Schneidwerkzeug korrekt, fest und zuverlässig sein.
Als nächstes müssen Sie im Verarbeitungsprozess, wenn es notwendig ist, das Schneidwerkzeug zu wechseln, das Werkstück zu laden und zu entladen, das Werkstück zu messen und die Ausrüstung und das Werkstück mit Baumwollfaden abzuwischen, anhalten und warten, bis es vor dem Betrieb stabil ist, was muss nicht einfach sein.
Ein weiterer ist die Wahl der richtigen Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit und Schwierigkeitsgrad und darf nicht überlastet werden.
Achten Sie abschließend darauf, dass auf dem Drehmaschinenkopf, der Werkzeugauflage und der Bettfläche keine Werkstücke, Vorrichtungen und sonstige Kleinteile abgelegt werden können. Bei der Verwendung einer Feile müssen Sie den Drehmeißel in eine sichere Position bringen und die richtige Haltung einnehmen: Die rechte Hand ist vorne und die linke Hand ist hinten, um zu verhindern, dass die Hülse in die rotierende Spindel eingreift. Spezielles Personal ist für die Verwendung und Wartung von Werkzeugmaschinen verantwortlich, und anderes Personal darf nicht tätig werden.