Eine gängige Anwendung bei der Konstruktion mechanischer Teile ist der analoge Ansatz, der einfach, schnell und vernünftig ist. Die Anwendung erfordert angemessene Referenzen und eine breite Palette von Materialien und Referenzen wird in verschiedenen aktuellen Leitfäden für die mechanische Konstruktion angegeben. Üblicherweise ist die Oberflächenrauheit mit Maßtoleranzen kompatibel. Allgemein gilt: Je kleiner die für die Bearbeitung und Fertigung mechanischer Teile vorgeschriebenen Standardtoleranzen sind, desto kleiner ist der Wert der Oberflächenrauheit mechanischer Teile, aber es besteht kein fester funktionaler Zusammenhang zwischen ihnen.
Die Bearbeitungsfestigkeit mechanischer Teile ist die Fähigkeit des Teils, während der Arbeit nicht zu brechen oder mehr als die zulässige plastische Verformung zu erleiden, und ist die grundlegendste Voraussetzung für die gesamte normale Betriebs- und Produktionssicherheit der Ausrüstung. Standardgegenmaßnahmen zur Verbesserung der Festigkeit der Teile sind: um die Spezifikationen des Teilrisikoquerschnitts zu erweitern, das Trägheitsmoment des Querschnitts zu erweitern, den Querschnitt des Gehäuses effektiv zu gestalten; die Wahl von hochfesten Rohstoffen, die Rohstoffe, um den Wärmebehandlungsprozess zu erweitern, um die Festigkeit zu verbessern und die thermische Belastung zu reduzieren, den Betrieb des Herstellungsprozesses, um mikroskopische Mängel zu reduzieren oder zu beseitigen, etc.; um die Belastung der Teile zu reduzieren, um das Stressniveau zu reduzieren usw., sollte richtig in die Struktur der Teile einbezogen werden.
1, Positionierungsfehler: Positionierungsfehler umfassen hauptsächlich den Benchmark-Fehler, der sich nicht überlappt, und den Fehler bei der Herstellung des Schraubstocks.
2, Messfehler: Teile in der Bearbeitung oder Messung nach der Bearbeitung, aufgrund der Messmethode, der Messgenauigkeit sowie des Werkstücks und subjektiver und objektiver Faktoren werden direkt von der Messgenauigkeit beeinflusst.
3, Werkzeugfehler: Jedes Werkzeug im Schneidprozess führt zwangsläufig zu Verschleiß und damit zu einer Änderung der Größe und Form des Werkstücks.
4, Vorrichtungsfehler: Die Rolle der Vorrichtung besteht darin, das Werkstück mit dem Werkzeug und der Werkzeugmaschine in die richtige Position zu bringen, sodass der geometrische Fehler der Vorrichtung auf den Bearbeitungsfehler (insbesondere der Positionsfehler) einen großen Einfluss hat
5, der Werkzeugmaschinenfehler: einschließlich Spindelrotationsfehler, Führungsfehler und Antriebskettenfehler. Der Spindelrotationsfehler bezieht sich auf die tatsächliche Rotationsachse des Spindelmoments relativ zu seiner durchschnittlichen Rotationsachse des Änderungsbetrags und wirkt sich direkt auf die Genauigkeit des bearbeiteten Werkstücks aus.