Die zum Schleifen verwendeten Schleifwerkzeuge (oder Schleifmittel) haben die Eigenschaften kleiner Partikel, eine hohe Härte und eine gute Hitzebeständigkeit, so dass sie Hartmetallmaterialien und nichtmetallische Materialien wie gehärteten Stahl, Hartmetallstützen, Keramik usw. verarbeiten können. Im Bearbeitungsprozess sind viele Partikel gleichzeitig an der Schneidbewegung beteiligt, die extrem dünne und feine Späne entfernen können, so dass die Bearbeitungsgenauigkeit hoch und der Oberflächenrauheitswert gering ist. Als Veredelungsverfahren ist das Schleifen in der Produktion weit verbreitet. Gegenwärtig kann der Rohling aufgrund der Entwicklung des starken Schleifens auch direkt auf die erforderliche Größe und Genauigkeit geschliffen werden, wodurch eine höhere Produktivität erzielt wird.
1、 Gängige Methoden des zylindrischen Oberflächenschleifens
(1) Längsschleifverfahren
Die Hochgeschwindigkeitsdrehung der Schleifscheibe spielt eine schneidende Rolle, und das Werkstück dreht sich, um eine kreisförmige Vorschubbewegung zu erzeugen, und macht zusammen mit der Werkbank eine längs hin- und herlaufende lineare Vorschubbewegung. Jedes Mal, wenn sich die Werkbank revanchiert, absolviert die Schleifscheibe einen Quervorschub entlang der Schleiftiefenrichtung. Jeder Vorschub (Schnitttiefe) ist sehr klein, und die gesamte Schleifzugabe wird in mehreren Hin- und Herdenhüben ausgeführt. Wird das Werkstück nahe der Endgröße (mit einem Abstand von 0,005-0,01 mm) geschliffen, so ist es mehrmals ohne Quervorschub zu polieren, bis der Funke verschwindet. Das Längsschleifverfahren zeichnet sich durch eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität sowie eine starke Anpassungsfähigkeit aus. Mit der gleichen Schleifscheibe können Werkstücke mit unterschiedlichen Durchmessern und Längen geschliffen werden, die Produktivität ist jedoch gering. Es ist weit verbreitet in der Einzelstück-, Kleinserienfertigung und Feinschleifung, insbesondere zum Schleifen von Werkstücken mit schlechter Steifigkeit wie schlanken Wellen.
(2) Horizontales Schleifverfahren (Schneidverfahren)
Das Werkstück führt keine Längshubbewegung aus, und die Schleifscheibe führt eine Quervorschubbewegung zum Werkstück kontinuierlich oder intermittierend mit langsamer Geschwindigkeit aus, bis die gesamte Zulage entfernt ist. Beim horizontalen Schleifen ist die Kontaktfläche zwischen Werkstück und Schleifscheibe groß, die Schleifkraft groß und der Brennwert groß und konzentriert, so dass Werkstückverformung, Messerbrennen und Glühen leicht auftreten können. Das horizontale Schleifverfahren hat eine hohe Produktionseffizienz und eignet sich für die Batch- oder Massenproduktion. Es eignet sich zum Schleifen von zylindrischen Oberflächen mit kurzer Länge, guter Steifigkeit und geringer Präzision sowie von Wellendurchmessern mit beidseitigen Schultern. Wird die Schleifscheibe auf Form getrimmt, kann die geformte Oberfläche auch direkt geschliffen werden.
(3) Umfassendes Schleifverfahren
Verwenden Sie zunächst das horizontale Schleifverfahren, um das Werkstück in Abschnitten mit einer Überlappung von 5-15 mm zwischen benachbarten Abschnitten zu schleifen, und lassen Sie 0,01-0,03 mm Feinschleifzugabe auf jedem Abschnitt. Verwenden Sie beim Feinmahlen das Längsmahlverfahren. Dieses Schleifverfahren vereint die Vorteile des Längsschleifens und des Querschleifens und eignet sich für Werkstücke mit großer Schleifzugabe (Toleranz 0,7-0,6 mm).
(4) Tiefenschleifverfahren
Verwenden Sie beim Schleifen einen kleinen Längsvorschub (1-2 mm / r) und eine große Schnitttiefe (0,2-0,6 mm), um die gesamte Zulage in einem Schnitt zu schleifen. Um eine konzentrierte Schnittlast und ein schnelles stumpfes Schleifen der Außenkanten und Ecken der Schleifscheibe zu vermeiden, sollte die Schleifscheibe in eine Kegel- oder Stufenform getrimmt werden. Die Stufen mit kleinem Außendurchmesser spielen die Rolle des Grobschleifens, das aufgeraut werden kann; Diejenigen mit großem Außendurchmesser spielen die Rolle des Feinmahlens und sollten getrimmt werden. Das Tiefschleifenverfahren kann eine hohe Präzision und Produktivität erreichen, und der Oberflächenrauheitswert ist gering. Es eignet sich für die Bearbeitung von starren Stummelwellen in der Massenproduktion.
