(1) Die Rohstoffe sind Bandspule, Schweißdraht und Flussmittel. Vor ihrer Verwendung müssen sie strengen physikalischen und chemischen Prüfungen unterzogen werden.
(2) Der Kopf und der Schwanz des Bandstahls werden durch Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen stumpf zusammengefügt, und automatisches Unterpulverschweißen wird zum Reparaturschweißen nach dem Walzen in ein Stahlrohr verwendet.
(3) Vor dem Formen wird das Band gerichtet, besäumt, gehobelt, oberflächengereinigt und transportiert und vorgebogen.
(4) Das elektrische Kontaktmanometer wird verwendet, um den Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers zu steuern, um einen reibungslosen Transport des Bandes zu gewährleisten.
(5) Nehmen Sie die externe Steuerung oder das interne Steuerwalzenformen an.
(6) Das Schweißspalt-Steuergerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht, und der Rohrdurchmesser, der Betrag der Fehlausrichtung und der Schweißspalt streng kontrolliert werden.
(7) Sowohl das Innenschweißen als auch das Außenschweißen verwenden die amerikanische Lincoln-Schweißmaschine zum Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen, um stabile Schweißspezifikationen zu erhalten.
(8) Die Schweißnähte werden alle vom automatischen Online-Durchlauf-Ultraschall-Fehlerprüfgerät geprüft, das eine 100-prozentige zerstörungsfreie Prüfabdeckung der Spiralschweißnähte gewährleistet. Wenn ein Defekt vorliegt, wird automatisch ein Alarm ausgelöst und die Markierung gesprüht, und die Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit entsprechend anpassen, um den Defekt rechtzeitig zu beseitigen.
(9) Verwenden Sie eine Luft-Plasma-Schneidemaschine, um das Stahlrohr in einzelne Stücke zu schneiden.
(10) Nach dem Schneiden in ein einzelnes Stahlrohr wird jede Charge von drei Stahlrohrköpfen einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzzustand der Schweißnaht, die Oberflächenqualität des Stahlrohrs und die Nicht- zerstörende Prüfung, um den Rohrherstellungsprozess sicherzustellen. Erst nach bestandener Prüfung kann es offiziell in Produktion gehen.
(11) Die Teile mit durchgehenden Schallfehlererkennungsmarken an den Schweißnähten sind erneut durch manuelle Ultraschallwellen und Röntgen zu prüfen. Sind sie tatsächlich mangelhaft, werden sie nach der Reparatur erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Mängelbeseitigung bestätigt ist. 8` plus H! e" l' v/ U. t
(12) Das Rohr, an dem sich die Bandstumpfschweißnaht und der T-Stoß, der sich mit der Spiralschweißnaht schneidet, befinden, sind alle durch Röntgenfernsehen oder Filmen zu inspizieren. / ^3 U1 E Prozent |. ]; M: F&r
(13) Jedes Stahlrohr wird durch hydrostatischen Druck geprüft, und der Druck wird radial abgedichtet. Der Prüfdruck und die Prüfzeit werden ausschließlich durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs gesteuert. Die Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet. " h/ R* F3 ]9 x-n
(14) Das Rohrende wird bearbeitet, so dass die Vertikalität der Endfläche, der Fasenwinkel und die stumpfe Kante genau kontrolliert werden.