1. Intuitive Methode: Das Wartungspersonal beobachtet sorgfältig verschiedene Teile des Systems durch die Beobachtung verschiedener abnormaler Phänomene wie Licht, Geräusche und Gerüche, wenn der Fehler auftritt, und grenzt den Fehlerbereich auf ein Modul oder eine Leiterplatte ein.
Beispiel 1: Während des Bearbeitungsprozesses der CNC-Werkzeugmaschine kommt es zu einem plötzlichen Stillstand. Öffnen Sie den CNC-Schrank und prüfen Sie, ob die Sicherung des Hauptstromkreises des Y-Achsen-Motors durchgebrannt ist. Überprüfen Sie nach sorgfältiger Beobachtung die Komponenten, die sich auf die Y-Achse beziehen. Schließlich wird festgestellt, dass die Außenhaut der Y-Achsen-Motorstromleitung durch einen harten Gegenstand zerkratzt wird und der Schaden das Maschinengehäuse berührt, was zu einem Kurzschluss der durchgebrannten Sicherung führt, nachdem die Y-Achsen-Motorstromleitung ersetzt wurde Der Fehler wird behoben und die Werkzeugmaschine kehrt in den Normalzustand zurück.
2. Selbstdiagnosefunktionsverfahren: Die Selbstdiagnosefunktion des CNC-Systems ist zu einem wichtigen Indikator geworden, um die Leistungsmerkmale des CNC-Systems zu messen. Die Selbstdiagnosefunktion des CNC-Systems überwacht jederzeit den Arbeitsstatus des CNC-Systems. Sobald eine anormale Situation auftritt, zeigen Sie sofort die Alarminformationen auf dem CRT an oder verwenden Sie die Leuchtdiode, um die ungefähre Ursache des Ausfalls anzuzeigen, was die effektivste Methode bei der Wartung ist.
Beispiel 2: CNC-Drehmaschine AX15Z, ausgestattet mit FANUC1 0TE-F-System, Fehleranzeige:
FS10TE 1399B
ROM-TEST: ENDE
RAM-TEST:
Die Anzeige der CRT zeigte an, dass der ROM-Test bestanden und der RAM-Test fehlgeschlagen war. Das Scheitern des RAM-Tests ist nicht unbedingt ein RAM-Fehler. Es kann sein, dass die Parameter im RAM verloren gegangen sind oder die Parameter der Batterie einen schlechten Kontakt haben. Nach der Inspektion liegt die Ursache des Fehlers darin, dass die Batterie nach dem Batteriewechsel einen schlechten Kontakt hat, sodass das obige Fehlerphänomen auftritt, sobald der Strom eingeschaltet wird.
3. Funktionsprogramm-Testverfahren: Das Funktionsprogramm-Testverfahren besteht darin, die allgemeinen Funktionen und Sonderfunktionen des CNC-Systems durch manuelles Programmieren oder automatisches Programmieren in ein Funktionstestprogramm zu kompilieren, es an das CNC-System zu senden und dann das CNC-System zu lassen Führen Sie das Testprogramm aus, um die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Werkzeugmaschine zur Ausführung dieser Funktionen zu überprüfen, und ermitteln Sie dann die mögliche Fehlerursache.
Beispiel 3: Eine CNC-Fräsmaschine mit dem System FANUC 6M hat ein Kriechphänomen, wenn das Werkstück in einer Kurve bearbeitet wird. Mit dem selbst kompilierten Funktionstestprogramm kann die Werkzeugmaschine reibungslos laufen und verschiedene vorgegebene Aktionen ausführen, was darauf hinweist, dass das CNC-System der Werkzeugmaschine normal funktioniert. Überprüfen Sie also das verwendete Kurvenverarbeitungsprogramm und stellen Sie fest, dass der G61-Befehl bei der Programmierung verwendet wurde , das heißt, jeder Bearbeitungsabschnitt muss einmal überprüft werden, bis er nicht stoppt, so dass die Werkzeugmaschine kriecht, und der G61-Befehl in den G64-Befehl (kontinuierlicher Schneidmodus) geändert wird. Nach dem Austausch ist das Kriechphänomen beseitigt.
Viertens die Austauschmethode: Die sogenannte Austauschmethode besteht darin, Ersatzleiterplatten, Schablonen, integrierte Schaltungschips oder Komponenten zu verwenden, um die verdächtigen Teile zu ersetzen, um den Umfang des Fehlers auf Leiterplatten oder Chips zu reduzieren. Level eins.
Beispiel 4: Der Rundtisch des Bearbeitungszentrums TH63 50 dreht sich nach dem Anheben kontinuierlich, ohne Verzögerung und ohne Alarmsignal. Für diese Art von Fehler kann es durch den Fehler des einfachen Positionsreglers des rotierenden Werkstücktisches verursacht werden. Um die Fehlerstelle weiter zu bestätigen, wird davon ausgegangen, dass die einfache Positionssteuerung des Werkzeugmagazins des Bearbeitungszentrums grundsätzlich dieselbe wie die des Drehtisches ist. Daher wird die Austauschmethode zur Inspektion verwendet. Nach dem Austausch des Lagereglers des Werkzeugmagazins und des Drehtellers wird der Lageregler des Werkzeugmagazins entsprechend der Einstellung des Lagereglers des Drehtellers zurückgesetzt. Nach dem Austausch dreht sich das Werkzeugmagazin kontinuierlich und der Drehtisch läuft normal, was bestätigt, dass der Fehler tatsächlich in der Positionssteuerung des Drehtisches liegt.
5. Prinzipanalysemethode: Analysieren Sie gemäß dem Kompositionsprinzip von CNC den Logikpegel und die charakteristischen Parameter jedes Punkts logisch, analysieren und beurteilen Sie das Arbeitsprinzip jeder Komponente des Systems und bestimmen Sie die Wartungsmethode des fehlerhaften Teils. Die Anwendung dieser Methode erfordert, dass das Wartungspersonal ein klares und tiefes Verständnis des Funktionsprinzips des gesamten Systems oder jeder Komponente hat, damit es möglich ist, den Fehlerort zu lokalisieren.
Beispiel 5: Die CNC-Drehmaschine PNE710 hat einen unkontrollierten Y-Achsen-Vorschub, egal ob im Tipp- oder Programmvorschub, sobald sich die Führungsschiene bewegt, kann sie nicht anhalten, bis der Notstopp gedrückt wird. Gemäß dem Grundprinzip der Positionssteuerung des numerischen Steuersystems kann bestimmt werden, dass der Fehler in der Positionsschleife der X-Achse liegt, und es ist wahrscheinlich, dass das Positionsrückkopplungssignal verloren geht. Auf diese Weise ist, sobald die numerische Steuervorrichtung die Befehlsposition des Vorschubbetrags gibt, die tatsächliche Position der Rückkopplung immer gleich. Wenn der Positionsfehler null ist, kann der Positionsfehler nicht immer eliminiert werden, was zu einem Kontrollverlust führt des Maschinenvorschubs. Der Impulsgeber des Positionsmessgeräts wird zur Inspektion entfernt, und es wird festgestellt, dass der Faden im Geber gebrochen ist, was zu keinem Feedback-Eingangssignal führt. Nach Austausch des Y-Achsen-Gebers ist der Fehler behoben.
6. Parameterprüfmethode: Wenn das CNC-System einen Fehler findet, sollte es die Systemparameter rechtzeitig überprüfen. Die Änderung der Systemparameter wirkt sich direkt auf die Leistung der Werkzeugmaschine aus und bewirkt sogar, dass die Werkzeugmaschine nicht normal arbeitet. Im Fehlerfall werden die Parameter meist im Magnetblasenspeicher gespeichert oder von der Batterie gehalten. Im CMOSRAM führt eine externe Störung oder unzureichende Batteriespannung dazu, dass die Systemparameter verloren gehen oder geändert werden, was zu Verwirrung führt. Durch Überprüfung und Korrektur der Parameter kann der Fehler behoben werden.
Beispiel 6: G1 8CNC-Schleifmaschine CP4, das CNC-System ist ein FANUC1 1M-System, das Fehlerphänomen macht die Werkzeugmaschine funktionsunfähig und die CRT-Anzeige zeigt keine Alarminformationen. Beim Überprüfen aller Teile der Werkzeugmaschine wird festgestellt, dass die CNC-Vorrichtung und die Verbindungseinheiten zwischen der CNC und jeder Schnittstelle alle in Ordnung sind. Schließlich wird die Analyse durch die durch externe Störungen verursachte Verwechslung der gespeicherten Daten im Magnetblasenspeicher verursacht. Daher ist der Speicherinhalt des Magnetblasenspeichers vollständig. Nach dem Löschen und erneuten Eingeben verschiedener Parameter des CNC-Systems gemäß dem Handbuch kehrt die CNC-Werkzeugmaschine in den Normalzustand zurück. Zusätzlich zu den mehreren oben beschriebenen Inspektionsverfahren gibt es auch ein Messvergleichsverfahren, ein Schlagverfahren, ein lokales Erwärmungsverfahren, ein Spannungsziehverfahren und ein Open-Loop-Erfassungsverfahren. Es werden mehrere Verfahren übernommen und flexibel verwendet, um den Fehler umfassend zu analysieren und den Umfang des Fehlers schrittweise einzugrenzen, um den Zweck der Fehlersuche zu erreichen.