Zubehör für Kunststoffformen sind Werkzeuge zur Herstellung von Kunststoffprodukten; Es ist auch ein Werkzeug, um Kunststoffprodukten eine vollständige Struktur und eine präzise Größe zu verleihen. Die Struktur und Verarbeitungsqualität von Kunststoffformenzubehör wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionseffizienz von Kunststoffprodukten aus. Die häufigsten Fehlerursachen und Methoden zur Fehlerbehebung von Kunststoffformzubehör in der Produktionspraxis von Kunststoffformzubehör und Kunststoffprodukten sind wie folgt aufgeführt:
1. Das Tor lässt sich schwer entladen. Beim Spritzgussverfahren steckt der Anguss in der Angusshülse fest und lässt sich nicht leicht lösen. Wenn die Form geöffnet wird, wird das Produkt gerissen und beschädigt. Außerdem muss der Bediener die Düse mit einer Kupferstabspitze herausschlagen, um sie vor dem Entformen zu lösen, was die Produktionseffizienz ernsthaft beeinträchtigt. Der Hauptgrund für diese Art von Fehlern ist die schlechte Oberflächengüte des Angusskegellochs und die Messerspur in Umfangsrichtung des Innenlochs. Zweitens ist das Material zu weich, das kleine Ende des Konuslochs ist nach einiger Zeit des Gebrauchs verformt oder beschädigt, und das sphärische Radiant der Düse ist zu klein, was dazu führt, dass das Anschnittmaterial hier Nietköpfe erzeugt. Die Konusbohrung der Angusshülse ist schwierig zu bearbeiten, daher sollten möglichst die Standardteile verwendet werden. Wenn Sie es selbst verarbeiten müssen, sollten Sie auch eine spezielle Reibahle herstellen oder kaufen. Das konische Loch muss auf Ra0.4 oder höher geschliffen werden. Außerdem muss die Torzugstange oder der Torauswurfmechanismus eingestellt werden.
2. Der Führungspfosten ist beschädigt. Die Führungssäule spielt in der Form hauptsächlich eine Führungsrolle, um sicherzustellen, dass die Formoberfläche des Kerns und der Kavität unter keinen Umständen miteinander kollidieren. Die Führungssäule kann nicht als Kraftaufnahmeteil oder Positionierteil verwendet werden. In den folgenden Fällen erzeugt die feststehende Form bei sich bewegender Einspritzung eine enorme seitliche Versatzkraft: (1) Wenn die Wandstärke des Kunststoffteils ungleichmäßig sein muss, fließt der Materialfluss mit einer hohen Dicke durch die dicke Wand Geschwindigkeit, die hier einen großen Druck erzeugen wird; (2). Die Seite des Kunststoffteils ist nicht symmetrisch, beispielsweise werden die gegenüberliegenden Seiten der Form mit gestufter Trennfläche einem ungleichen Staudruck ausgesetzt.
3. Bei großen Formen treten aufgrund der unterschiedlichen Füllgeschwindigkeiten in alle Richtungen und des Einflusses des Eigengewichts der Form während des Formeinbaus dynamische und feste Formversätze auf. In den oben genannten Fällen wird die seitliche Versatzkraft während des Einspritzens auf den Führungspfosten ausgeübt, und die Oberfläche des Führungspfostens wird beim Öffnen der Form aufgeraut und beschädigt. In schweren Fällen wird der Führungspfosten verbogen oder abgeschnitten oder kann die Form sogar nicht öffnen. Um die obigen Probleme zu lösen, wird ein hochfester Positionierungskeil auf der Trennfläche der Matrize hinzugefügt, und der einfachste und effektivste Weg ist die Verwendung eines zylindrischen Keils. Die Rechtwinkligkeit zwischen dem Führungspfostenloch und der Trennfläche ist sehr wichtig. Während der Bearbeitung werden die bewegliche und die feste Matrize ausgerichtet und festgeklemmt, und dann wird das Bohren auf der Bohrmaschine gleichzeitig abgeschlossen, um die Konzentrizität der Bewegung sicherzustellen und feste Matrizenlöcher und minimieren den Rechtwinkligkeitsfehler. Darüber hinaus muss die Wärmebehandlungshärte von Führungspfosten und Führungshülse den Konstruktionsanforderungen entsprechen.
4. Die bewegliche Schalung wird gebogen. Wenn die Form gespritzt wird, erzeugt der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum einen enormen Gegendruck, der im Allgemeinen 600 bis 1000 kg/cm beträgt. Formenbauer achten manchmal nicht auf dieses Problem und ändern oft die ursprüngliche Designgröße oder ersetzen die bewegliche Schablone durch eine Stahlplatte mit geringer Festigkeit. In der Form mit Auswerferstange zum Auswerfen biegt sich die Schablone aufgrund der großen Spannweite beider Seiten des Sitzes während des Einspritzens nach unten. Daher muss die bewegliche Schalung aus hochwertigem Stahl mit ausreichender Dicke bestehen. Stahlbleche mit geringer Festigkeit wie A3 dürfen nicht verwendet werden. Gegebenenfalls sind Stützsäulen oder -klötze unter die bewegliche Schalung zu setzen, um die Dicke der Schalung zu reduzieren und die Tragfähigkeit zu verbessern.
5. Die Auswerferstange ist verbogen, gebrochen oder undicht. Die Qualität der selbstgebauten Auswerferstange ist gut, aber der Bearbeitungsaufwand zu hoch. Jetzt werden im Allgemeinen Standardteile verwendet, und die Qualität ist schlecht. Wenn der Spalt zwischen dem Auswerferstift und dem Loch zu groß ist, tritt Materialleckage auf, aber wenn der Spalt zu klein ist, bleibt der Auswerferstift aufgrund der Ausdehnung der Formtemperatur während des Einspritzens hängen. Gefährlicher ist, dass manchmal der Auswerferstift nicht bewegt werden kann, wenn er über eine allgemeine Distanz herausgedrückt wird, und abbricht. Dadurch kann der freigelegte Auswerferstift beim nächsten Formschluss nicht zurückgestellt werden, wodurch die Form beschädigt wird. Um dieses Problem zu lösen, soll der Auswerferstift nachgeschliffen werden. Am vorderen Ende des Auswerferstifts muss ein passender Abschnitt von 10~15 mm reserviert werden, und der mittlere Teil muss um 0,2 mm nachgeschliffen werden. Nachdem alle Auswerferstangen zusammengebaut sind, muss das Hub- und Einbauspiel streng überprüft werden, im Allgemeinen innerhalb von 0,05-0,08 mm, um sicherzustellen, dass sich der gesamte Auswerfermechanismus frei vorwärts und rückwärts bewegen kann.