Für die Bearbeitung von Titan ist es besser, eine ISO 50-Spindel mit kurzem Werkzeugüberhang auszurüsten. Die aktuelle Situation ist jedoch, dass die meisten Werkzeugmaschinen mit einer IS0 40-Spindel ausgestattet sind. Wenn die Stärke der Werkzeugmaschine zu stark ist, ist es unmöglich, das Werkzeug lange scharf zu halten. Darüber hinaus ist auch das Spannen der Teile mit komplexer Struktur ein heikles Problem. Die größte Herausforderung kommt jedoch tatsächlich von Vibrationen und Hitze.
Manchmal muss der Schneidprozess in der Titanbearbeitung zum Vollnutfräsen, Seitenschneiden oder Konturfräsen verwendet werden, was Vibrationen verursacht und schlechte Schnittbedingungen bildet. Vibrationen führen zum Brechen der Klinge, zur Beschädigung der Klinge und zu vielen unvorhergesehenen Ergebnissen. Daher müssen wir beim Einstellen der Werkzeugmaschine auf das Prinzip der Verbesserung der Stabilität achten, um das Auftreten von Vibrationen zu reduzieren. Eine Verbesserungsmaßnahme besteht darin, eine mehrstufige Klemmung anzuwenden, um die Teile näher an die Spindel zu bringen, um die Vibration auszugleichen.
Bei der Titanverarbeitung wird viel Wärme erzeugt, was zu einem Temperaturanstieg führt. Leider beeinträchtigen hohe Temperaturen die Schneidleistung des Werkzeugs, aber nicht die Härte des Werkstücks. Titan kann bei hoher Temperatur immer noch eine extrem hohe Härte und Festigkeit beibehalten, und es tritt sogar eine Kaltverfestigung auf, was die Verarbeitung weiter erschwert und einigen nachfolgenden Schneidprozessen nicht förderlich ist. Daher ist die Wahl der besten Wendeschneidplattenmarke und Rillenform der Schlüssel zum Erfolg der Bearbeitung. Nach bisherigen Erfahrungen eignet sich feinkörnige unbeschichtete Klingenmarke sehr gut für die Titanbearbeitung; Heutzutage haben Klingensorten mit PVD-Titanbeschichtung größere Vorteile bei der Verbesserung der Schneidleistung.
Genauigkeit, Bedingungen und korrekte Schnittparameter
Die Plan- und Rundlaufgenauigkeit des Werkzeugs erfordert besondere Aufmerksamkeit. Ist beispielsweise das Messer nicht richtig im Fräser montiert, kann die umliegende Schneide sehr leicht beschädigt werden. Darüber hinaus wird die Standzeit des Werkzeugs auch durch falsche Fertigungstoleranzen des Werkzeugs, Werkzeugverschleiß, Spindelverschleiß und Werkzeuggriffdefekte stark reduziert. In allen Fällen schlechter Verarbeitungsleistung betrug der durch die oben genannten Faktoren verursachte Anteil insgesamt 80 Prozent.
Verglichen mit dem Werkzeug mit positivem Spanwinkel, das die meisten Menschen mögen, kann das Werkzeug mit leicht negativem Spanwinkel Material mit einem höheren Vorschub entfernen, und der Vorschub pro Zahn kann 0,5 mm erreichen. Das setzt aber voraus, dass die Werkzeugmaschine sehr solide und die Aufspannung extrem stabil ist. Neben dem Plattenfräsen sollte der Hauptumlenkwinkel von 90 Grad möglichst vermieden werden, was insbesondere bei geringer Schnitttiefe die Schnittstabilität verbessern kann. Beim Fräsen von tiefen Kavitäten ist es eine ideale Möglichkeit, ein Werkzeug mit variabler Länge durch den Werkzeuggriff zu verwenden, und sein Bearbeitungseffekt ist besser als die Verwendung eines langen Werkzeugs mit einer einzigen Länge im gesamten Prozess.
Beim Fräsen von Titan muss der Vorschub für jeden Zahn des Werkzeugs genau berechnet werden, damit er nicht unter dem minimalen Vorschub liegt – normalerweise 0,1 mm. Darüber hinaus können Sie auch die Spindeldrehzahl reduzieren, um den Anfangsvorschub zu erreichen, was ebenfalls zur Verbesserung der Standzeit beiträgt. Wenn der Mindestvorschub pro Zahn verwendet wird und die Spindeldrehzahl zu hoch ist, kann die Auswirkung auf die Standzeit bis zu 95 Prozent betragen . Sobald die stabilen Arbeitsbedingungen hergestellt sind, können die Spindeldrehzahl und die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend erhöht werden, um die beste Leistung zu erzielen.